Agritechnica 2019: srebrne medale w maszynach żniwnych

Firma Claas otrzymała aż 3 medale. Jeden z nich przyznano za układ montowany w sieczkarniach Cemos Auto Performance, który samoczynnie dopasowuje moc silnika do aktualnego zapotrzebowania. W ostatnich latach moc sieczkarni nieustannie wzrastała. Jest ona niezbędna i racjonalnie wykorzystana podczas zbioru kukurydzy czy zboża na GPS. W przypadku zbioru traw z pokosu z reguły wystarcza ok. 500 – 600 KM. Nadwyżka mocy podczas pracy z nieobciążonym silnikiem prowadzi do nadmiernego zużycia ON.  

Zadaniem Cemos Auto Performance jest dopasowanie optymalnej charakterystyki silnika tj. mocy do aktualnego zapotrzebowania. W praktyce wygląda to w następujący sposób: operator sieczkarni uruchamia Cemos Auto Performance, wybiera prędkość obrotową silnika, prędkość zbioru i jedną z dziesięciu charakterystyk silnika. Układ automatycznie utrzymuje zadane obroty silnika. Jednak gdy w czasie zbioru okazuje się, że ilość zbieranego plonu jest zbyt niska a moc silnika zbyt wysoka przy stałej prędkości zbioru Cemos Auto Performance automatycznie uruchamia inną charakterystykę silnika z niższą mocą. Analogicznie dzieję się, gdy silnik generuje zbyt niską moc, wtedy uruchamiana jest charakterystyka z wyższą mocą. Cemos Auto Performance odciąża operatora sieczkarni oraz w znaczącym stopniu przyczynia się do niższego spalania ON. Claas informuje, że można je obniżyć nawet o 15%.

Nowa młocarnia 
Kolejny medal przyznano firmie Claas za nowy układ omłotowy APS Synflow Walker montowany w klawiszowych kombajnach Lexion 5000 i 6000. Zwiększenie wydajności zbioru w kombajnach konwencjonalnych jest trudne ze względu na konstrukcyjne ograniczenia wynikające z maksymalnej dozwolonej szerokości. W efekcie producenci stosują młocarnie, w których ocy zprócz głównego bębna młócącego pracują jeszcze bębny przyspieszające z przodu, lub bębny separujące z tyłu. Układ omłotowy Claas APS Synflow Walker to pierwsza konstrukcja, w której połączono bęben młócą bębnem przyspieszającym APS oraz z bębnem separującym. Dopiero za nim zlokalizowano odrzutnik słomy, który kieruje ją na wytrząsach klawiszowy. Poza tym w nowej młocarni zwiększono średnicę głównego bębna młócącego do 755 mm, a bęben separujący ma 600 mm średnicy. Mimo mniejszego kąta opasania klepiska pod bębnem głównym zwiększyła się łączna powierzchnia oddzielania ziarna na młocarni. Poza tym dzięki mniejszemu kątowi opasania klepiska droga przepływu słomy jest prosta, co korzystnie wpływa na jakość słomy oraz na zapotrzebowanie na ON. Ważne jest to, że prędkość wszystkich bębnów w układzie omłotowym jest zsynchronizowana. To samo dotyczy mechanizmu regulacji szczeliny pod klepiskami. W nowej młocarni Claas zastosował także unoszoną listwę domłacającą pomiędzy APS a głównym bębnem młócącym.

Praca rozdrabniacza zależna od wilgotności
Trzeci medal przyznano firmie Claas za Cemos Auto Chopping. Jego zadaniem jest regulacja położenia belki przeciwnoży rozdrabniacza w zależności od wilgotności zbieranego plonu. Szerzej o Cemos Auto Chopping pisaliśmy w wydaniu 10/2019 na str. 109.

Kombajn bez kierownicy
Fendt został nagrodzony za układ kierowania kombajnem IDEALDrive. Wyróżnia go brak kolumny i koła kierownicy we wnętrzu kabiny. Przyczynia się w znaczącym stopniu do poprawy widoczności na przyrząd żniwny i przenośnik pochyły. Ma to duże znaczenie zwłaszcza podczas zbioru w polegniętym łanie. Dzięki lepszej widoczności kombajnista może odpowiednio szybko zareagować i nie doprowadzić do zablokowania układu omłotowego. Fotel kombajnisty wyposażony jest dodatkowo w lewy podłokietnik, na którym znajduje się dodatkowy joystick. Są w nim zintegrowane wszystkie funkcje kolumny kierowniczej od kierowania począwszy na obsłudze kierunkowskazów kończąc. Czułość joysticka jest odwrotnie proporcjonalna do prędkości jazdy, dzięki temu przy prędkości 40 km/ha nie możliwe jest wykonanie gwałtownego skrętu.

John Deere - regulacja przepustowości
Jeden z srebrnych krążków przyznano firmie John Deere za układ regulacji przepustowości kombajnu zbożowego w czasie rzeczywistym. Dotychczas oferowane układy dokonują zmian w ustawieniach kombajnu lub zmieniają prędkość zbioru dopiero wtedy gdy materiał jest w hederze, przenośniku pochyłym lub młocarni. Często sygnał dociera zbyt późno co skutkuje drastycznymi zmianami prędkościami zbioru. John Deere wprowadza do kombajnów zbożowych kamerę 3D na dachu, która rozpoznaje stan łanu przed hederem. Dzięki temu informacje docierają do kombajnu z odpowiednim wyprzedzeniem, co eliminuje przeciążenia układu omłotowego. Kamera 3D rozpoznaje, czy łan stoi czy leży, rozpoznaje ścieżki technologiczne, obszary zachwaszczone itd. Ponadto system może wykorzystywać dane o stanie i gęstości łanu uzyskane z wyprzedzeniem z satelit. W tym przypadku prędkość zbioru dobierana jest na podstawie odczytów z kamery 3D i zdjęć satelitarnych. 

Wydajne kombajny rotorowe
Kolejny krążek przyznano dla John Deere za pakiet zmian konstrukcyjnych w kombajnach rotorowych, które przyczyniają się do zwiększenia przepustowości. W rezultacie John Deere zaprojektował nowy układ omłotowy z dwoma rotorami, zmienił układ czyszczenia i kierowania powietrza na rozdrabniaczu kończąc. Celem konstruktorów było uzyskanie maksymalnie dużej wydajności zbioru nawet przy trudnych warunkach bez konieczności dokonywania zmian w ustawieniach kombajnu. Zastosowano m.in. nowy układ przekazania napędu na wąskich pasach co pozwoliło nie przekroczyć szerokości kombajnu ponad 3,5 m.

Krótkie cepy młocarni New Holland CX
New Holland został nagrodzony srebrnym krążkiem za nową młocarnię Ultra-Flow w kombajnach serii CX. Producent informuje, że dzięki zmienionej pozycji cepów młócących uzyskano płynniejszy przepływ przez młocarnię i zwiększono wydajność wydzielania ziarna na klepisku. W nowej młocarni cepy podzielone są na krótkie odcinki. Poza tym zmiany w nowej młocarni kombajnów CX przyczyniają się do mniejszego hałasu docierającego do kabiny kombajnisty w czasie omłotu.

Heder z elastyczną kosą i hydraulicznie wysuwanym stołem
Firma Biso, znany producent hederów wyróżniony został za heder 3D Varioflex. Coraz większy udział roślin strączkowych w płodozmianie wielu gospodarstw sprawił, że zwiększyło się zapotrzebowanie na hedery z elastyczną kosą co pozwala zbierać nasiona z najniżej położonych strąków. Do tej pory rolnicy, którzy chcieli korzystać z takich hederów musieli korzystać z innego hederu z wysuwnym stołem np. do zbioru rzepaku.

Nowy przyrząd żniwny Biso 3D Varioflex łączy zalety hedera z elastyczną kosą i hydraulicznie wysuwanym stołem do zbioru rzepaku. Kosa może odkształcić się w zakresie do 25 cm, a siłę nacisku kosy na podłoże mierzy się za pomocą czujników zamontowanych na wspornikach elastycznego, hydraulicznie wysuwanego stołu. Siłę nacisku można regulować w zakresie od 0 do 50 kg, dzięki temu podpory stołu zamocowane z tyłu ramy hedera dopasowują kosę do kształtu podłoża. 

Innowacyjna przekładnia napędu kosy
Srebrnym medalem nagrodzono także firmę Schumacher za przekładnię napędową kosy Smart Cut. W dotychczas oferowanych układach napędu kosy hedera obciążenia mechanizmu diagnozowane były wyłącznie na podstawie hałasu lub słabej jakości cięcia. Dzięki nowej przekładni SmartCut wyposażonej w dwa czujniki obciążenia układu mogą być mierzone nieustannie podczas zbioru. Jeden czujnik mierzy położenie noży, a drugi przekazuje informację o sile niezbędnej do napędu kosy w dowolnym położeniu. Dzięki temu można rozróżnić siły cięcia, siły tarcia i siły szczytowe. Te ostatnie występują np. gdy płytki kosy zderzą się z przeszkodą lub bagnetami. Nowa przekładnia SmartCut informuje kombajnistę o zużyciu elementów tnących, co ogranicza ryzyko wystąpienia późniejszej awarii. Poza tym informacje przekazywane z przekładni mogą służyć do zmiany prędkości zbioru i optymalizacji przepustowości kombajnu.

Kosiarka listwowa
ESM system biduxX to listwa kosząca kosiarek nagrodzona srebrnym krążkiem. Rozwiązanie charakteryzuje się podwójnymi nożami, co sprawdza się na mniej intensywnych użytkach zielonych i na terenach alpejskich. Noże zastosowane w listwie koszącej wyróżniają się nową geometrią, dzięki której zminimalizowano ryzyko tworzenia szczeliny pomiędzy nożami i zużycie ostrzy. Poza tym nowa geometria ostrzy sprawia, że nieustannie szlifowane są krawędzie tnące wszystkich ostrzy.

John Deere redukuje wstrząsy prasy wielkogabarytowej
Uznanie komisji medalowej uzyskał także John Deere za redukcję wstrząsów przenoszonych na ciągnik podczas pracy z prasami wielkogabarytowymi. Zastosowanie potocznie nazywanej dużej kostki zapewnia bardzo dobre zagęszczenie materiału, jednak ruch tłoka w prasie przenosi ciągłe wibracje na ciągnik i w konsekwencji na traktorzystę. John Deere rozwiązał ten problem. Dzięki czujnikom przyspieszania w odbiorniku GPS oraz współpracy wielu innych czujników wstrząsy przenoszone na ciągnik serii 7R są niemal nie wyczuwalne. Jeśli czujnik przyspieszenia wykrywa wzrost prędkości ciągnika na wskutek ruchu tłoka elektronika automatycznie zmienia ustawienie prędkości na przekładni bezstopniowej AutoPowr co kompensuje wstrząs. Jak na razie system działa w połączeniu ciągnika serii 7R z prasa John Deere.

Pomysł New Holland do pracy z prasą
Również New Holland został nagrodzony srebrnym medalem za rozwiązanie niwelujące przenoszenie wstrząsów z prasy wielkogabarytowej na ciągnik. W ciągnikach serii T7 można wybrać tryb pracy z prasą wielkogabarytową. Zmienia się wtedy tryb pracy amortyzacji przedniej osi oraz zmianie ulega charakterystyka mocy silnika. Dzięki temu wstrząsy przenoszone na ciągnik i traktorzystę są znacznie redukowane.